锅炉化学清洗方法

锅炉化学清洗方法

在用锅炉经过一定时间的运行以后，是否需要化学清洗，怎样进行化学清洗，化学清洗后的效果怎样评定，从样管垢样分析、垢量测定、内表面的腐蚀状况及腐蚀发展趋势到除垢的清洗的主剂和助剂的选择原则等进行了全面的分析，提出了预知化学清洗这一理念，杜绝拼设备这一得不偿失的做法，确保设备的安全运行。

问题的提出

2010年以来，通过对80多台锅炉化学清洗的实践，结合120多台锅炉样管的小型实验，发现许多锅炉用户对锅炉化学清洗缺乏基本概念，只要锅炉不爆管，从外观检查上看没发现明显的缺陷，就认为锅炉运行是安全的;还有的用户通过垢样分析、垢量测定及样管内表面腐蚀分析，发现了问题，甚至严重超过了锅炉清洗条件，但由于经费等问题，而没有引起足够的重视，拼设备的现象非常普遍，等到换热管腐蚀结垢发展严重甚至爆管了，才考虑是否进行化学清洗。这种被动地化学清洗，不仅造成了非计划停车次数的增加，提高了企业生产成本;而且由于化学清洗本身只能治标不能治本，换热管内的缺陷一旦存在就为以后的安全生产留下了隐患。因此，提倡预知化学清洗，改善换热管的运行环境，将设备的损坏事故消灭在萌芽状态，是非常必要的。锅炉化学清洗方案需确认事项。

锅炉化学清洗是一项技术性强的项目。正确实施化学清洗、保证清洗质量，需要通过实验室分析、现场勘查及双方交流等方式中的内容。

锅炉化学清洗方法总结

确定运行锅炉是否需要化学清洗，除了垢量和使用年限等硬性指标外，经过多年的实验和实际的清洗经验，总结了以下方法。

1)一旦发生因结垢而导致水冷壁管爆管或蠕胀时，应立即进行清洗，这是没有商量的条件。但如果水冷壁管没有发生爆管或蠕胀时，也要认真分析，掌握好垢量的存在情况以及垢下腐蚀情况的发展趋势。锅炉水冷壁管一旦发生爆管或蠕胀，说明整个锅炉的水冷壁管都存在这样或那样的缺陷，如不及时将这些缺陷处理掉，势必造成这些缺陷迅速发展，等到水冷壁管大面积爆管、水冷壁管内表面百孔千疮时再来处理，为时已晚。

2)虽然该水冷壁管没有爆管和鼓包，但水冷壁管内表面的缺陷明显一年比一年厉害。由于垢量>400g/m2，尽管2012年水冷壁管内表面光滑也没见明显的缺陷，但到了2013年，水冷壁管内表面存在不少的高温垢下腐蚀坑;到了2014年，水冷壁管内表面缺陷更加严重，可以明显地看到有大量的裂纹存在。因此，如果经过割管检查，发现垢量超标，虽然水冷壁管宏观检查没发现什么异常，但还是要利用机会进行锅炉化学清洗去除超标的垢量，否则，水冷壁管内表面中存在的缺陷就会迅速扩展，等到发展到裂纹的存在，就会严重影响水冷壁管的安全运行，甚至导致非计划停车。

3)小型试验中如果发现镀铜现象，一定要引起高度重视。在对样管进行小型试验时，经常会发现样管存在镀铜的情况。对于发现镀铜现象的样管，在做清洗方案时，一定要采取除铜措施。总结经验，采用氨洗除铜是最经济也是最有效的方*****的化学清洗案例中，有相当一部分就是因为小试时没有发现镀铜情况，或者虽然发现了镀铜情况，但在化学清洗时除铜措施不到位，发生了铜离子的再沉积，从而引发电化学腐蚀，将原本存在的腐蚀缺陷加以扩大，发生爆管事故也就在所难免了。行了化学清洗，但运行不到一年，于2015年5月甲侧水冷壁管子在标高20.6m和22.1m处出现两个泄漏点。经垢量测定，该管样的平均垢量为162.8g/m2。经垢样分析发现，垢中CuO的含量达到9.69%。小试时样管严重镀铜，洗后水冷壁管内壁存在大面积蜂窝状的点状腐蚀坑。查阅上次锅炉清洗方案，发现没有除铜措施。综合上述情况，该水冷壁管爆管与化学清洗时没有除铜措施有很大的关系。

4)小型试验是设计化学清洗工艺的基础。化学清洗时由于时间紧迫或者取样困难，有些清洗单位没有经过小试，也不清楚锅炉管内表面状态，就凭经验，首选盐酸为清洗主剂的清洗工艺。事实上，由于受清洗费用的影响，有些使用单位为了求便宜，往往也要求清洗单位采用盐酸清洗。这种做法是非常有害的。

某厂6号锅炉于2012年4月盐酸清洗，运行2000h后就发生爆管，从2012年12月至2013年3月，共发生6次爆管。从这个不成功的化学清洗案例中，经过调取原始清洗报告，分析清洗过程中的每一个数据，通过大量的小型试验，发现出现这种情况就是因为清洗前水冷壁管中存在大量的裂纹，采用盐酸清洗后，清洗液中氯离子很难置换干净，造成氯离子腐蚀，加剧了本身存在的腐蚀缺陷，引发爆管事故。2013年5月，采用有机酸为清洗主剂清洗6号锅炉后，锅炉热效率明显提高，该炉运行3年来没有发生爆管事故。

从某厂3号锅炉水冷壁管小试过程情况发现，该水冷壁管向火面部分垢用该厂6号锅炉清洗工艺进行清洗效果很不理想。通过对3号锅炉的垢样分析和水冷壁样管进行大量的小型试验，最后确定了和6号锅炉完全不同的清洗工艺。经实际检验，该清洗工艺切实可行，除垢率达到95%以上。

结论

锅炉实施化学监督应该将许多技术层面的问题及早、真实地反映出来，以便将许多缺陷消灭在萌芽状态。锅炉化学清洗是防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。因此，一旦发现垢量超标的情况，要尽最大的努力改善缺陷存在的环境，不让缺陷进一步快速发展。在设计锅炉清洗工艺时，要结合小试和垢样分析的具体情况，具体问题具体分析，针对性极强地选择清洗主剂和助剂;对于新、旧管并存的锅炉，既要考虑将旧管的垢去除干净，又要保证新管不受伤害，全面地综合设计清洗方案;对于垢中含有铜的锅炉清洗，更要采取有效的除铜措施，不要清洗完后发生镀铜留下更大的隐患。