液压、润滑管道循环油冲洗

液压、润滑管道循环油冲洗

液压、润滑系统的管道经过酸洗钝化后，还必须进行循环油冲洗才能投入工作。循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。

循环冲洗方法

线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路，利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。

管道酸洗完毕干燥后，使用外部油冲洗装置进行一次油冲洗，冲洗时不带入工作泵、系统工作油箱、蓄能器、阀台，加热冲洗油至40～50℃，分回路循环冲洗管路，并敲打焊缝，经所有回路冲洗油清洁度等级检验合格后，恢复系统进行二次冲洗。

二次油冲洗时短接液压缸、液压马达、用冲洗板代替比例阀，关闭蓄能器阀门，启动工作泵，升高压力，利用高压高速工作油冲刷管道内壁，达到二次清洁的效果。

冲洗回路设计

.1 线外冲洗需要设计回路

可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。

.2 线内冲洗只需局部设计回路

系统中的液压泵、阀台、蓄能器、比例阀等要短接。

冲洗时，先冲洗主干管。将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。

冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。将不参加冲洗的阀短接。若系统中的支管回路较多，可分多个回路进行冲洗。可采取通断阀的方式打开或关闭回路。

冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。

冲洗油液和冲洗参数选定

.1 冲洗油液

液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，将采用与介质相容的专用管道冲洗油。

.2 冲洗流速

循环冲洗时，冲洗油液的流速对冲洗效果有着极大的影响。流速高对粘附物有较大的冲刷力，而且还因冲洗液处于紊流状态易将杂物带出。为此循环冲洗应使流速高于紊流的临界流速。在管壁光滑的管道中，只要流体的雷诺数＞4000，就可以达到紊流冲洗要求。

.3 冲洗泵

根据流速计算冲洗泵的流量，选用耐污染的齿轮泵或螺杆泵。

.4 冲洗油箱

可利用系统油箱作为冲洗油箱。

油冲洗操作过程

（1）根据现场具体情况设计并连接好冲洗回路。

（2）清洗冲洗液盛放油箱。

（3）向油箱加注冲洗液。

（4）关闭各支管阀门，启动油泵，在管路最高点排气，然后先冲洗主干管回路。

（5）将调节阀、可调节流阀的开度调整到最大，依次开闭回路进行冲洗。

（6）支管冲洗要不时启动换向阀，改变冲洗液流方向。

（7）冲洗一定时间后要检查过滤器，将过滤器芯清洗后，再进行冲洗。

（8）冲洗合格后，若采用工作油液作冲洗液，应进行油品过滤和检验，检验后若油品不合格应排净冲洗油液，更换新油；若采用非工作油液作冲洗油，应排尽再换工作油。

操作注意事项

（1）连接冲洗回路时，用作临时连接的钢管也需经过酸洗合格，临时连接用的软管要与冲洗液不发生化学反映，连接前要经过冲洗，确认软管内洁净再进行联结。

（2）清洗油箱时，不得使用棉布等纤维类编织物擦拭，清洗后的油箱应无肉眼可见的污染物。

（3）向油箱加注冲洗液时，应经过过滤，使用10 μm的合格滤芯。

（4）管路开始冲洗后，应对易积存空气的部位进行排气。

（5）洗过程中如采用交替升降冲洗油液温度的办法以加强冲洗效果时，则油温变化的速度越快越好，如变化缓慢，效果则不明显。

（6）如采用木锤或铜棒敲打震动管路，则敲打的部位主要应在管件和焊缝附近，敲打的力量不宜过重，以免损伤管道。（7）冲洗过程应当随时监视过滤器的污染情况，并及时清洗。（8）冲洗过程中若间断通入压缩空气或氮气加强冲洗效果，则压缩空气必须加以过滤，且压力应高于油压。

（9）有循环过滤的大型液压系统，冲洗时应将循环过滤回路一直投入工作。

（10）系统冲洗合格后，如要拆卸管接头，则要立即用干净的塑料布包扎封口，不得让任何污物进入管内，如需重新焊接，则该管道必须单独处理。

冲洗检验清洁度检验方法

在现场，油样一般是直接在冲洗管路上抽取，当无法在冲洗管路上抽取时，亦可在油箱中取样。

检验方式分手动取样检验和在线颗粒计数器自动取样检测，条件允许建议使用在线清洁度检测，避免取样过程中的污染。

取样瓶及瓶盖必须清洁，使用过滤后石油醚来清洁。

亦可用冲洗现场检查取样盒在取样点上直接过滤100 mL油样，然后将冲洗现场检查所取油样使用100X显微镜进行悬浮物颗粒分析，根据阶段性取样检测情况，全部主管和支管合格后，决定是否停止冲洗。

最终的二次冲洗油品等级要按照业主要求送到有国家认证资质的检验部门进行取得油品清洁度合格等级后，方可停止冲洗，恢复系统。