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蒸汽和热水锅炉化学清洗规则——蒸汽和热水锅炉清洗作业指导书
前言本标准按照GB/T1.1--2009给出的规则起草。
本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC262)提出并归口。
本标准起草单位:中国锅炉水处理协会、西安热工研究院有限公司、宁波市特种设备检验研究院、兰州格瑞缓蚀技术研究所、广东电网有限责任公司电力科学研究院、山东省特种设备检验研究院淄博分院、江苏省特种设备安全监督检验研究院盐城分院、广州特种承压设备检测研究院、新疆维吾尔自治区特种设备检验研究院、河南省锅炉压力容器安全检测研究院、北京市丰台区特种设备检测所、华电电力科学研究院东北分院、南京工业大学。
本标准主要起草人:王骄凌、曹杰玉、周英、金栋、姜少华、刘世念、姚建涛、张文辉、徐志俊、赵军明、毛丽燕、卢丽芳、杨荣和、何凤元、杨文忠。
蒸汽和热水锅炉化学清洗规则
1范围
本标准规定了锅炉清洗单位和人员、清洗方案和清洗介质、化学清洗中金属腐蚀的防止与控制、清洗工艺技术、清洗过程的化学监督、清洗质量、清洗安全保障及废液排放处理等要求。
本标准适用于固定式蒸汽锅炉和热水锅炉(以下简称锅炉)在非运行状态下对水汽空间进行的化学清洗。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 4334金 属和合金的腐蚀不锈钢 晶间腐蚀试验方法
GB8978污水综合排放标准
GB/T 15970.5金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验 第5部分:C型环试样的制备和应用
GB50273锅炉安装工程施工及验收规范
DL/T523化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法
DL/T 1151(所有部分)火力 发电厂垢和腐蚀产物分析方法
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1锅炉化学清洗boiler chemical cleaning
采用化学药剂除去锅炉水汽系统中的各种沉积物，清洁金属表面、形成耐蚀防腐保护膜的清洗方法。
3.2清洗系统cleaning system
由被清洗的设备与临时系统(配药箱、临时清洗管道、阀门、加热装置、温度测量装置、压力测量装置、监视管及清洗泵等)组成的系统。
3.3清洗工艺参数cleaning process parameters
清洗过程中需控制的清洗液浓度、温度、pH值、流速及清洗时间等参数。
3.4清洗剂cleaning agent
用于锅炉清洗的清洗药剂,通常指盐酸、柠檬酸、乙二胺四乙酸(EDTA).羟基乙酸、甲酸、硝酸、氢氟酸等。
3.5缓蚀剂corrosion inhibitor
清洗时加人很少的量就能显著降低清洗液对金属的腐蚀速率，且不降低清洗效果的一类药剂。
3.6清洗助剂cleaning auxiliary agents
为提高清洗效果,或抑制清洗中某些有害物质而在清洗液中添加的辅助药剂(如表面活性剂、消泡剂、助溶剂、还原剂、掩蔽剂等)。
3.7清洗液cleaning solution
将清洗剂、缓蚀剂、清洗助剂等清洗介质按清洗方案要求配制成一定浓度后,进人清洗系统的清洗溶液。其中酸性清洗液称为酸洗液。
3.8监视管monitoring tube .
在清洗过程中为检查清洗效果而在清洗系统中设置的管样。监视管应在被清洗设备中垢量最大的换热管处割取。
4基本要求
4.1清洗单位
4.1.1清洗单位应具备与其承担的化学清洗业务相适应的清洗能力和成熟的清洗技术,建立健全质量安全保证体系,配备专业清洗技术人员、设备、仪器仪表等。
4.1.2清洗工作实施前,清洗单位应组织参与清洗的人员进行技术和安全教育培训,使其熟悉清洗方案和清洗系统,掌握安全操作程序和应急处理方法。
4.1.3清洗单位应对其清洗质量负责。清洗前应做好垢样分析、清洗小型试验、级蚀剂缓蚀性能试验、清洗药剂检测、腐蚀指示片称重及悬挂;清洗过程中应定时进行检查、监测,及时做好操作步骤、清洗工艺参数控制、化学监督分析、腐蚀指示片放取时间及称量等各项记录。
4.1.4清洗结束后,应按本标准清洗质量的要求进行检查、评定,出具清洗竣工报告,并将清洗过程的各项记录、方案、报告等相关资料存档,清洗系统中悬挂的腐蚀指示片应妥善保存两年以上。
4.2清洗人员 .
4.2.1从事锅炉清洗的人员应通过专业技能和安全教育培训,掌握锅炉清洗工艺和有关清洗安全操作与防护知识,并考核合格,持证上岗操作。
4.2.2清洗人员在清洗过程中应遵守使用单位和清洗单位安全管理制度和规程,严格执行清洗安全操作程序,保障人身和设备安全。
5技术要求
5.1清洗前准 备
5.1.1查阅锅炉相关技术资料,了解锅炉的结构、材质,并且对锅炉内外部进行全面检查,如果有泄漏或者堵塞等缺陷,应预先处理。
5.1.2清洗前应在锅炉受热面取有代表性的结垢样品进行分析,确定结垢类型,并且进行溶垢试验。
对于额定工作压力大于或者等于3.8MPa的锅炉还应在受热部位割管,进行沉积物量测定及成分定量分析,并且进行模拟清洗小型试验。管样的割取和沉积物(垢)量的测定应按照附录A,垢的采集和分析方法应按照DL/T 1151(所有部分)进行。
5.1.3根据锅炉实际情况、结垢程度及清洗小型试验结果,选择适宜的清洗剂、绶蚀剂和清洗助剂等，设计合理的清洗系统,制定清洗方案。
5.1.4确认化学监督所需试剂溶液准确有效,试剂种类和数量满足化学监督需求,仪器仪表校验合格。
5.1.5根据清洗方案确定的清洗剂及其浓度、助剂种类和用量、清洗范围、系统容积等，准备化学清洗药品,并对其质量和数量复验无误。
5.1.6根据锅炉清洗范围内材质种类,准备腐蚀指示片,具体要求及指示片的制作应按照附录B.
5.2
清洗方案
5.2.1锅炉 清洗前应根据锅炉的实际情况，由专业清洗技术人员制定清洗方案,并经过相关负责人审核、批准,清洗时应严格执行清洗方案.
5.2.2清洗 方案至少应包括以下内容:
a)锅炉使用单位名称、锅炉型号、锅炉使用登记证号、投运年限以及上次清洗时间等;
b)锅炉设备状况,包括是否存在缺陷以及采取的措施;
c)近期的锅炉定期检验报告的结论及其意见;
d)锅炉结垢或者锈蚀的状况,包括结垢物的分布、厚度或者沉积物量,结垢物成分分析结果;清洗范围及被清洗设备的容积和主要部件的材质;
f)根据小型试验确定的清洗介质、清洗工艺及其控制参数;
g)清洗系统图(包括循环系统、半开半闭式系统和开式系统);
h)腐蚀指示片 在清洗系统中悬挂位置与数量;
i) 清洗所需要采取的节流、隔离.保护等措施;
清洗过程中应监测和记录的项目及控制要求等;
k)清洗废液 的排放处理;
I)安全要求、事故预防措施及应急处置预案;
m)具有确保整个清洗过程中水、汽、电、通讯、照明等均充足、可靠使用的措施;
n)清洗后锅炉各部位残留沉积物清理;
o)清洗质量验收等。
5.3清洗液
5.3.1清洗剂的选撣。应根据垢的成分,锅炉设备的结构、材质,药剂的毒性和环境保护的要求等因索进行综合考虑,一般应根据清洗小型试验的除垢效果选用，常用清洗剂的质量标准及用量计算可参照附录C。
5.3.2缓蚀剂的选择。 应根据清洗剂的种类,清洗液的浓度、温度、流速,锅炉材质等因素综合考虑,并尽量选择气味小无毒害、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂。清洗前应对所用缓蚀剂进行缓蚀效率试验,确保缓蚀效率达到98%以上,并且腐蚀速率符合6.5和7.11的要求,不发生氢脆、点蚀及其他局部腐蚀。缓蚀效率的测定可按附录B进行,用于电站锅炉化学清洗的缓蚀剂还应按DL/T 523进行测试,其各项性能指标应符合DL/T 523的要求。
5.3.3清洗助剂的选择。清洗中如果添加清洗助剂，应当预先测定所加助剂对缓蚀剂缓蚀效率的影响,确保加入助剂后金属的腐蚀速率符合6.5和7.11的要求,且不产生不良影响。
5.3.4用于清洗的化学药剂应有产品合格证,采购后应进行抽样检测,确认其质量符合要求。
5.3.5--般情况下不得利用回收的清洗液清洗锅炉,特殊情况下利用回收的清洗液清洗锅炉,其清洗液中总铁离子含量不得超过250mg/L.利用化工副产物的清洗剂清洗锅炉,应预先对该清洗液进行金属腐蚀速率测定,如果其中含有容易引起金属腐蚀或者其他危害锅炉、影响安全的杂质,不得用于锅炉清洗。电站锅炉任何情况下不应利用回收的清洗液或化工副产物进行清洗。
5.4清洗系统
5.4.1
清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式结垢物的分布状况.锅炉房条件和环境以及清洗范围等具体情况进行设计和安装。
5.4.2清洗 系统的设置应符合以下要求:
a)清洗箱应有足够的容积和强度;
b)清洗泵宜选用耐腐蚀泵,并且满足循环清洗所要求的流速和扬程,同时现场还应设有备用泵;
c)清洗泵人口或者清洗箱出口应装设滤网，滤网孔径应当小于5mm,并且有足够的流通截面;
d)清洗系统的临时管路应有足够的流通截面积以保证清洗液流量,同时各回路的流速应均匀,并且避免回路之间产生短路;
e)锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应装设排气管并且引至安全地点,排气管应有足够的流通截面;
f)清洗系统内的阀门应灵活、严密,不含铜部件。锅炉清洗时不清洗过热器的,过热器内应充满加氨调节pH>10.5的除盐水,其他不参与清洗的系统、设备、仪表及部件等都应可靠隔离或者保护;
g)清洗系统临时连接管道应采用耐压耐温的管子连接。临时系统连接后应进行高于清洗压力0.1MPa~0.2MPa的水压试验,不得有泄漏，防止清洗过程中清洗液泄漏伤人。小型工业锅炉采用打开上人孔进酸洗液的,可不做压力试验,但应保证临时连接管线严密不泄漏。
5.4.3清 洗液配制和加热装置应操作方便、安全可靠。
5.5金属腐蚀的防止与控制
5.5.1清洗时应在清洗系统中悬挂金属腐蚀指示片,测定金属腐蚀速率和腐蚀总量。
5.5.2清洗时应加入合适的缓蚀剂,其浓度和使用方法应根据产品说明和试验结果确定,未加缓蚀剂的酸洗液不得进人清洗系统。
5.5.3控制酸洗液 中游离的Fe'+浓度,工业锅炉Fe2+浓度不宜超过750 mg/L,电站锅炉Fe+浓度不宜超过300mg/L;若Fet+t浓度接近控制值时,应加人合适的还原剂。
5.5.4酸洗液最高浓度的控制应确保金属腐蚀速率不受明显影响,严禁向锅炉内直接注人浓酸。
5.5.5酸洗时,锅炉炉管内酸洗液流速应保证腐蚀速率符合6.5和7.11的要求;用无机酸清洗时清洗流速宜维持在0.2 m/s~0.5 m/s,不得大于1 m/s。
5.5.6酸洗时,酸洗液加温的最高温度控制应保证缨蚀剂的缓蚀效率和金属腐蚀速率符合6.5和7.11的规定。除了用EDTA清洗外,一般不得采用炉膛点火方式加热酸洗液。酸洗液加热时应尽量使整个清洗系统的温度均匀，避免局部温度过高,酸洗液加热方法可参照附录D.
5.5.7酸洗时间从系统进酸洗液起到开始排酸，-般不宜超过10h。对于结垢特别严重和难溶结垢物,在缓蚀剂性能稳定,并且严格监督的情况下,可以适当延长酸洗时间,但酸洗后金属腐蚀指示片的腐蚀量不得超过80 g/m*.
5.5.8当垢样中含铜时,应采取合适的防止镀铜揩施。
5.5.9酸洗后水冲洗时间宜控制在 4 h内。超过时间,应采取相应的防锈蚀揩施或增加漂洗工艺。
5.5.10锅炉化学清 洗后,工业锅炉应尽快投人运行,电站锅炉应20天内投入运行,否则应采取相应的保护措施。
6工业锅炉清洗及其质量要求
6.1基本要求
额定工作压力3.8 MPa以下的工业锅炉的化学清洗按本章要求进行,额定工作压力3.8 MPa及以上的锅炉按第7章要求进行。新建锅炉的清洗按照E.1的规定进行,运行锅炉化学清洗按以下规定进行。
6.2清洗条件及范围
锅炉结垢或者锈蚀达到以下程度时应及时进行除垢或者除锈清洗,清洗范围一般为锅炉本体:
a)锅炉受热面被结垢物覆盖80%以上,并且结垢物平均厚度达到1mm以上;
b)锅炉受热面有严重的锈蚀。
6.3清洗工艺 .
锅炉化学清洗工艺步骤--般包括:清洗前水冲洗、碱洗(煮)、碱洗后水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗及清渣、漂洗、钝化等。根据不同的垢型、炉型及结垢程度,可以选择其中合适的工艺步骤，具体清洗工艺见附录E。
6.4清洗过程 监测
清洗过程中应及时按以下要求进行化学监督,同时监测清洗液的温度和流速，并予以记录:
a)碱洗(煮):每 4 h(接近终点时每1 h)测定碱洗液的pH值、总碱度和PO,3-浓度;
b)酸洗:开始时 每30 min(酸洗中间阶段每1 h)测定酸洗液中的酸浓度.Fe2+和Fe+浓度。接近终点时,应缩短测定间隔时间;
c)水顶酸及中和水冲洗:后阶段每15min测定出口水的pH值;
d)钝化:每3h~4h测定钝化液的pH值和钝化液的浓度。
检测方法参照附录F.
6.5 清洗质量要求
6.5.1运行锅炉 清洗质量应符合以下要求:
a)清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的结垢物，除垢面积应达到原结垢物覆盖面积的90%以上,清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的结垢物,除垢面积应达到原结垢物覆盖面积的70%以上(结垢物类型的鉴别参照附录G),必要时可以通过割管检查除垢效果;
b)用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速率应小于6 g/(m2●h) ,腐蚀总量应不大于80 g/m2;
c)金属表面形成钝化保护膜,不出现明显的二次浮锈,并且无点蚀。
6.5.2清洗单位应采取有效措施,清除锅内酸洗后已松动或者脱落的残留垢渣,疏通受热面管子。对于清洗前已经堵塞的管子,清洗后仍然无法疏通畅流的,应由具有相应资格的单位修理更换,确保所有的受热面管子畅通无阻。
7电站锅炉清洗及其质量要求
7.1 清洗条件及范围
7.1.1新建锅炉 的清洗条件及范围如下:
a)额定压力为 9.8 MPa及以上的锅炉,在投产前应进行酸洗;压力在9.8 MPa以下的锅炉,当垢量小于150g/m*时,可不进行酸洗,但应进行碱洗或碱煮;
b)再热器一般不进行化学清洗。出口压力为17.4MPa及以上机组的锅炉，再热器可根据情况进行化学清洗，但应有消除立式管内的气塞和防止腐蚀产物在管内沉积的措施,应保持管内清洗流速在0.2 m/s以上;
c)过热器垢量或腐蚀产物量大于100g/m2时，可选用化学清洗,但应有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施,并应进行应力腐蚀试验和晶间腐蚀试验,清洗液不应造成金属应力腐蚀和晶间腐蚀;
d)机组容量为 200 MW及以上新建机组的凝结水及高压给水系统,垢量小于150 g/m2时,可采用流速大于0.5m/s的水冲洗;垢量大于150g/m2时,应进行化学清洗。机组容量为600MW及以上机组的凝结水及给水管道系统至少应进行碱洗,凝汽器、低压加热器和高压加热器的汽侧及其疏水系统也应进行碱洗或水冲洗。
7.1.2运行锅炉 的清洗条件及范围如下:
a)在大修时或大修前的最后一次检修应割取水冷壁管,测定垢量，当水冷壁管内的垢量达到表1规定的范围时,应安排化学清洗;运行期间若水质和锅炉出现过异常情况,经过技术分析可安排清洗;
b)以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉,应按表1中的规定提高一级参数锅炉的垢量确
定化学清洗，一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分的化学清洗,应按实际情况决定。一旦发生因结垢而导致水冷壁管爆管或蠕胀时,应立即进行清洗;
c)当锅炉清洗间隔年限达到表1规定的条件时,可酌情安排化学清洗;
d)当过热器、再热器垢量超过400g/m2,或者发生氧化皮脱落造成爆管事故时,可进行酸洗。但应采取防止晶间腐蚀、应力腐蚀和沉积物堵管的技术措施。
7.2清洗介质的选用
7.2.1化学清洗介质的选择,应根据垢的成分,锅炉设备的结构、材质等,通过试验确定,并在保证清洗及缓蚀效果的前提下,综合考虑其经济性、安全性及环保要求等因素。常规清洗介质的选择可参见附录H。
7.2.2复配药剂应通过技术鉴定,并经第三方检测部门检测验证,其验证内容包括质量检定、对不同类型垢的清洗效果检定;用于清洗奥氏体钢材质的，还应进行CI-和F-离子含量及应力腐蚀和晶间腐蚀检验。生产厂家应给出复配药剂的质量标准、检测方法、使用条件(温度、浓度、流速、清洗方式等)、适用材质、可清洗垢的种类、适用锅炉的类型、禁用条件、注意事项等。
7.2.3清洗液的最大浓度应由试验确定,并应选择合适的酸洗缓蚀剂,确保其对被清洗设备的腐蚀速率和腐蚀量不超过本标准的规定。
7.3清洗流速
清洗液的流速应控制在该缓蚀剂所允许的范围内。浸泡清洗时,为提高清洗效果,宜在锅炉底部通人氮气鼓泡,增加扰动。
7.4清洗液温度
7.4.1无机酸的清 洗温度应控制在45 C~95 C。其中:盐酸的清洗温度宜控制在50 C~60 C ;氢氟酸开路清洗和硫酸的清洗温度宜控制在45C~55C;氨基磺酸的清洗温度宜控制在50C~60C.
7.4.2柠檬酸.羟基乙酸及其混合酸的清洗温度控制在85C~95C。
7.4.3采用EDTA清洗时,运行锅炉宜控制在120 C~140 C。基建锅炉也可控制在85 C~95 C。
7.5清洗助剂
7.5.1当清洗液中 Fe*+含量过高时应及时向清洗液中添加还原剂，控制清洗液中Fe2+浓度小于300 mg/L.
7.5.2当垢中含铜量大于5%时,应按附录I的规定采取防止金属表面镀铜的措施。
7.5.3清洗奥 氏体钢时，选用的清洗介质、缓蚀剂和其他清洗助剂,其CI-、F-等杂质含量应小于0.005%,同时还应进行应力腐蚀和晶间腐蚀试验，清洗条件下不应使金属发生应力腐蚀和晶间腐蚀,试验方法见GB/T 4334和GB/T 15970.5.
7.6清洗系统的设计和安装
7.6.1清 洗系统的设计
7.6.1.1化学清洗系统应根据锅炉设备结构、热力系统、清洗介质、清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房空间和环境及清洗范围等具体情况进行设计,采用循环清洗的汽包锅炉,清洗系统应能进行正反向循环。
7.6.1.2水,汽源应充足,电源应安全可靠。
7.6.1.3清洗回路的划分,应力求流速均匀,防止各回路间的短路。清洗系统应尽量简化，便于操作,并能合理、有效地处理清洗废液。
7.6.1.4宜选用耐蚀泵作为清洗泵,并安装备用泵。用普通清水泵作清洗泵时，泵壳及叶轮应涂防腐涂料,并确保轴封严密,应采用浸油石墨、柔性石墨,或聚四氟乙烯等材料的盘根。
7.6.1.5被清洗设备和临时系统接口处,应避免死区,并尽量减少接口的数量。
7.6.1.6除EDTA清洗外,不宜采用炉膛点火方式加热，以防明火而引发的氢气爆炸和产生局部过热腐蚀,宜采用表面式或混合式加热器加热清洗液.
7.6.1.7应保证水冲洗时的流速明显高于酸洗流速。直流炉可采用清洗泵、给水前置泵或凝结水泵进行水冲洗。
7.6.1.8应避免将炉前系统的脏物带人锅炉本体和过热器。
7.6.2清 洗系统的安装
7.6.2.1安装临时系统时,应及时清除系统管路(包括锅简)内的砂石、焊渣和其他杂物。水平铺设的临时管道,朝排水方向的倾斜度不得小于3/1000。应按正式管道相应压力的质量要求,检查临时管道的焊接质量。焊接部位应易于观察,焊口不宜靠近重要设备。焊接操作人员应持有特种设备作业人员证，且具备相应的合格焊接项目。
7.6.2.2对直流炉或亚临界及以上锅炉的化学清洗,其清洗临时系统的焊接应先用氩弧焊打底再进行焊接,以防酸洗剥离下来的焊渣进人锅炉。
7.6.2.3阀门本身不应带有铜部件,安装前宜研磨密封面,更换法兰填料,并进行水压试验。所有阀门压力等级应高于清洗泵相应的压力。阀门及法兰填料,应采用耐酸、碱的防腐蚀材料。
7.6.2.4清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸人高度,以防泵抽空。清洗泵人口侧(或酸箱出口)应装设孔径小于5mm的滤网,其有效通流截面应大于人口管截面积的3倍;为避免该滤网堵塞,清洗箱内宜加装1m'以上的大滤网。安装清洗泵进、出口管道时,应考虑热膨胀补偿措施,避免水泵推力过大烧毁轴承,并应按照清洗泵轴瓦使用要求采取冷却、密封措施。
7.6.2.5化学清洗时,应在锅简上设临时液位计及液位监视和报警信号,并在水位监视点、加药点及清洗泵等处装设对讲通讯设备。临时液位计汽侧应与锅简的汽侧相连,不宜直通大气,以防喷酸和出现假液位。
7.6.2.6应根据循环流速的要求,在锅筒下降管口,安装临时节流孔板,并焊接固定装置,防止被水流冲脱。应将锅简内事故放水管临时加高至比锅简最高清洗水位高100mm或者封闭。
7.6.2.7锅炉顶部应设有排氢管,其高度应高出锅简顶2m以上,并应有足够的通流截面(宜在DN80~DN150的范围内)。
7.6.2.8临时系统中安装的温度、压力、流量表计及分析仪表,应经校验合格后方能使用。不耐蚀的表计,应采取隔绝清洗液的措施。
7.6.2.9清 洗系统中应设置监视管。监视管段应选用垢量最大的水冷壁管,其长度为350 mm~400 mm,两端焊有法兰盘,应控制监视管流速与锅炉水冷壁管流速基本--致,运行锅炉宜在炉墙水冷壁管处设监视管装置。
7.6.2.10临时设置的清洗箱、溶药箱不宜布置在电缆沟附近。清洗现场应有良好的照明和通讯设施，道路应平整、畅通,通道上的临时管道如耏响通行,应设临时便桥。
7.6.2.11对于悬吊式锅炉，在水冷壁下联箱或集中降水管底部手孔处连接的临时管,要考虑锅炉清洗时受热向下膨胀量,要有缓冲膨胀的措施。在靠近临时接口或临时接口的母管上宜加装隔离门，以便进行临时系统的水压试验和酸洗事故中的抢修工作。
7.6.2.12临时系统安装完毕后,清洗泵、加药泵及其他转动机械应试运转无异常。
7.6.2.13不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离,主要有:
a)拆除锅筒内不宜清洗的装置和清洗回路中的标准流量孔板元件;
b)水位计及所有仪表、取样、加药等管道均应与清洗液隔离;
c)锅筒内孔眼朝上的排管其下端要有排水孔，防止积酸;
d)过热器若不参加清洗应采取保护措施(如充满保护液)。
7.7加酸方式
7.7.1清洗回路充满水后，在循环状态下,加人缓蚀剂及其他助剂，当加人量和水温达到要求后,用浓酸泵或酸喷射器向清洗箱或回路内加入浓酸,边循环,边配酸。
7.7.2固态酸配制时应控制加药点和加药速度，避免因加药位置不当(不利于循环)或加药速度过快导致固态药剂在箱底沉积;此外,加药口应设置过滤装置防止包装材料进人清洗箱。在清洗箱内配成--定浓度的溶液后,再用清洗泵将其送人清洗系统。
7.7.3采用开路酸洗时,将浓酸和缓蚀剂按预定比例用浓酸泵打人正在运转的给水泵出口或清洗泵出口。
7.8 清洗前准备
7.8.1清洗前机组热力系统应已安装或检修完毕,并经水压试验合格。
7.8.2完成清洗系统安装,并按附录I的要求完成清洗前的准备工作。
7.9清洗工艺
7.9.1-般清洗工艺步骤为:水冲洗(包括冷态和热态)→碱洗+碱洗后水冲洗-+酸洗+酸洗后水冲洗。漂洗和钝化,其中碱洗和碱洗后水冲洗可根据实际情况确定是否进行。
7.9.2清洗工艺参数控制和操作要求见附录I。
7.10清 洗过程监督
7.10.1清洗时 应分别在监视管、锅简或清洗箱内悬挂腐蚀指示片，每个部位腐蚀指示片应不少于3片。
7.10.2清洗过程中应监督加药、化验,控制各清洗阶段介质的浓度、温度、流量、压力等重要清洗参数。
监测点布置、取样及化验分析项目如下:
a)取样和监测点通常宜设在清洗系统的进口、出口和排放管,必要时可在系统其他部位设置监测点;
b)锅炉清洗过程中 的监测项目及终点要求见表2,化学监督的检测方法参见附录F.
7.11 清洗质量要求
电站锅炉化学清洗质量应符合以下要求:
a)被清洗的金属表面应清洁,基本上无残留氧化物和焊渣,无明显金属粗晶析出的过洗现象,不应有镀铜现象;
b)用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速率的平均值应小于6g/(m2●h),且腐蚀总量不大于80g/m2*;
c)运行炉的除垢率不小于90%;
d) 基建炉基本无残余垢量;
e)固定设备上的阀门、仪表等不能受到腐蚀损伤;
f)被清洗的表面应形成良好的钝化保护膜。
清洗除垢率与残余垢量的测定见附录J。
7.12清洗后的检查与系统恢复和保养
7.12.1清洗后锅炉内部检查和系统恢复按照以下要求进行:
a) 清洗后,应打开锅筒和下联箱的人孔或手孔、直流炉的启动分离器和联箱手孔等,进行内部检查并且彻底清除沉渣;
b)对水冷壁、省煤器进行割管检查,判断清洗效果,方法见附录J。割管部位:对于运行炉,应在酸洗前垢量最高的部位割取管样;对于新建炉,应在清洗流速最低处割取管样;
c)检查完毕后,将锅筒内和系统中拆下的装置和部件全部恢复,并撤掉堵头、隔板、节流装置等,使系统恢复清洗前状态.
7.12.2锅炉清 洗后应尽快投人运行,如在20天内不能投人运行,应进行防腐保护,方法见附录I.
8安全要求
8.1清洗单位应根据具体情况制定清洗安全管理制度，有关清洗人员应掌握安全操作规程，了解所使用的各种清洗剂的特性、急救方法和自身防护措施。
8.2使用有危害的化学药品时,应按照相关安全要求进行操作，并穿戴必要的防护用品,做好人员保护工作。
8.3清洗前安 全检查应符合下列要求:
a)与清洗无关的仪表与管道等已安全隔离;
b)对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板.脚手架等,已做好妥善处理;
c)清洗现场配备有足够可靠的消防设备、安全灯、照明劳动保护用品、受伤处理的常规和急救药品,并且设置“严禁明火”等安全警示标志;
d)酸泵、取样点、监视管等附近设有用胶皮软管连接的清水水源及中和药剂，以备泄涌时冲洗、中和;
e)清洗系统所有的连接部位安全可靠，阀门、法兰和清洗泵密封严密,清洗现场备有耐腐蚀的用于包扎管道、阀门的材料,以便漏酸时紧急处理。
8.4搬运浓酸 、浓碱时，应使用专用工具,禁止肩扛、手抱等可能危及人身安全的方式。接触苛性碱或者酸的人员和检修人员,应穿戴专用的防护用品。在配制清洗液时应戴好防护眼镜或者防护面具,使用氢氟酸时应佩戴防毒面具。
9清洗废液排放及处理
清洗方案中应详细制定清洗废液的处理方法。清洗废液应经过处理,符合GB8978的规定后才能排放。严禁排放未经处理的酸、碱清洗液，也不得采用渗坑、渗井和漫流等方式排放废液。清洗废液一般应就地处理达标排放,需要外运时应交付给具有合格污水处理资质的企业,并提供处理报告。
